Лаборатория контроля качества

Лаборатория контроля качества
Головного органа по сертификации сварочного производства
Южного Региона

Лаборатория контроля качества осуществляет следующие виды деятельности:

• Проведение контроля оборудования и материалов неразрушающими методами при изготовлении, строительстве, монтаже, ремонте, реконструкции и техническом диагностировании ниже перечисленных опасных производственных объектов.

• Проведение разрушающих и других видов испытаний при изготовлении, строительстве, монтаже, ремонте, реконструкции, эксплуатации, сертификации и экспертизе (техническом диагностировании) технических устройств, зданий и сооружений.

Неразрушающий контроль

ЛНК осуществляет следующие виды (методы) неразрушающего контроля:

• Визуальный и измерительный контроль

      Визуальный и измерительный контроль (ВИК) – метод неразрушающего контроля сварных соединений, проводимый с помощью зрения, с использованием измерительных средств, таких как: универсальный шаблон сварщика, лупа, штангенциркуль, линейка, зеркало, эндоскоп и др. С помощь визуального и измерительного контроля выявляют видимые дефекты, а также оценивают качество выполнения сварного шва, качество сборки заготовок под сварку и качество основного металла.

     Визуальный и измерительный контроль является первичным контролем, и только после его проведения и устранения всех недопустимых дефектов, допускается подвергать сварные соединения другими методами контроля, такими как рентгенографический контроль или ультразвуковой контроль.                       

      Визуальный и измерительный контроль используется в практически любой сфере сварочного производства от контроля трубопроводов до контроля арматуры и сварки образцов свидетелей для объектов мостостроения. Можно с уверенностью утверждать, что визуальный и измерительный контроль самый часто используемый метод контроля качества сварных швов.

• Ультразвуковая дефектоскопия

      Ультразвуковая дефектоскопия – метод ультразвукового контроля использующий эффект отражения звуковой волны от границы раздела сред с различными акустическими сопротивлениями.

      Ультразвуковой контроль сварных швов применяется повсеместно с 30-ых годов прошлого века и является наряду с визуальным и измерительным контролем одним из самых популярных методов контроля качества сварных швов. С помощью ультразвуковой диагностики успешно выявляются такие дефекты как: трещины, поры, непровары шва, расслоения металла, несплошности, несплавления и другие.

      Ультразвуковая диагностика также применяется и для контроля соединений арматуры при строительстве железобетонных конструкций. Ультразвук арматуры в лаборатории ООО «ГОССп ЮР» производится с помощью Механико-Акустической Системы Контроля Арматуры «МАСКА-05».

• Ультразвуковая толщинометрия

     Ультразвуковая толщинометрия – вид ультразвукового контроля, применяющийся для фактического определения толщины стенки конструкции при невозможности применения обычного измерительного инструмента.

      В настоящее время ультразвуковая толщинометрия является самым точным методом исследования толщины детали, практически не имеющим погрешностей.

      Очень часто данный способ применяется для контроля трубопроводов, с целью установить их реальную толщину и пригодность к последующей эксплуатации. 

• Радиографический контроль

      Радиографический (рентгеновский, рентгенографический) контроль – метод неразрушающего контроля, использующий способность рентгеновских волн проникать внутрь материала. Метод рентгенографического контроля является одним из самых точных методов контроля качества сварного шва.

      Основные преимущества радиографического контроля это:

        1. Возможность визуального выявления дефектов внутри сварного шва.

        2. Высокая точность снимка позволяет правильно оценить размеры и форму обнаруженного при рентгеновском контроле дефекта

        3. Возможность документировать результат контроля.

      Лаборатория ООО «ГОССп ЮР» имеет техническую возможность выполнить радиографический контроль изделий, предоставленных в лабораторию, а также провести работы на выезде для контроля (при технической доступности) уже готового и смонтированного изделия.

• Проникающими веществами (Капиллярный)

     Капиллярный контроль – метод выявления поверхностных дефектов, с помощью проникающих индикаторных жидкостей (пенетрантов). При нанесении пенетранта на поверхность он проникает вглубь несплошностей и по прошествии небольшого времени после удаления его с поверхности можно визуально оценить, с помощью проявителя, оставшееся количество пенетранта в полостях поверхностных дефектов сварного шва.

      Капиллярный контроль часто применяют для контроля качества угловых сварных швов, в случае, когда нет возможности применить рентгеновский или ультразвуковой контроль. Зачастую это необходимо при контроле трубопроводов для дефектоскопии врезок или фланцев.

      Достоинством контроля проникающими веществами является возможность исследовать широкий спектр материалов, в том числе и немагнитные металлы, и сплавы.

Область аттестации лаборатории неразрушающего контроля:

• Объекты котлонадзора (Паровые и водогрейные котлы; Сосуды, работающие под давлением свыше 0,07 МПа; Трубопроводы пара и горячей воды с рабочим давлением пара более 0,07 МПа и температурой воды свыше 115º С)
• Системы газоснабжения (газораспределения) (Наружные газопроводы стальные и из полиэтиленовых и композиционных материалов; Внутренние газопроводы стальные; Детали и узлы, газовое оборудование)
• Подъемные сооружения (Грузоподъемные краны; Подъемники (вышки); Эскалаторы; Лифты; Краны-трубоукладчики; Краны-манипуляторы; Крановые пути)
• Объекты горнорудной промышленности (Здания и сооружения поверхностных комплексов рудников, обогатительных фабрик, фабрик окомкования и аглофабрик; Шахтные подъемные машины; Горно-транспортное и горно-обогатительное оборудование)
• Оборудование нефтяной и газовой промышленности (Оборудование газонефтеперекачивающих станций; Газонефтепродуктопроводы; Резервуары для нефти и нефтепродуктов)
• Оборудование металлургической промышленности (Металлоконструкции технических устройств, зданий и сооружений; Газопроводы технологических газов)
• Оборудование взрывопожароопасных и химически опасных производств (Оборудование химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих производств, работающее под давлением до 16 Мпа; Оборудование химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих производств, работающее под давлением свыше 16 МПа; Оборудование химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих производств, работающее под вакуумом; Резервуары для хранения взрывопожароопасных и токсичных веществ; Изотермические хранилища; Криогенное оборудование; Оборудование аммиачных холодильных установок; Печи, котлы ВОТ, энерготехнологические котлы и котлы утилизаторы; Компрессорное и насосное оборудование; Центрифуги, сепараторы; Цистерны, контейнеры (бочки), баллоны для взрывопожароопасных и токсичных веществ; Технологические трубопроводы, трубопроводы пара и горячей воды)
• Объекты железнодорожного транспорта (Транспортные средства(цистерны, контейнеры), тара, упаковка, предназначенные для транспортирования опасных веществ (кроме перевозки сжиженных токсичных газов))
• Здания и сооружения (строительные объекты) (Металлические конструкции (в том числе конструкции стальных мостов); Бетонные и железобетонные конструкции)

Разрушающий контроль

ЛКК осуществляет следующие виды (методы) испытаний:

1. Механические статические испытания:
   1. Прочности на растяжение:
      1. При нормальной температуре
      2. При пониженной температуре
      3. При повышенной температуре
      4. Длительной прочности при температуре до 1200 С
      5. Тонких листов
      6. Проволоки
      7. Труб
      8. Стали арматурной
      9. Арматурных и закладных изделий сварных, соединений сварных арматуры и закладных изделий железобетонных конструкций на разрыв, срез, отрыв
      10. Сварных соединений металлических материалов
   2. Ползучести на растяжение при температуре до 1200 С
   3. Прочности на сжатие
   4. Прочности на изгиб
   5. Прочности на кручение
   6. Трещиностойкости на вязкость разрушения, К1С
   7. Усталостной выносливости на усталость при растяжении-сжатии, изгибе, кручении
2. Механические динамические испытания:
   1. Ударной вязкости:Склонности к механическому старению методом ударного изгиба
      1. На ударный изгиб при пониженных, комнатной и повышенной температурах
      2. На ударный изгиб (ГОСТ 9454-78) при температурах от минус 100 до минус 269 С
3. Методы измерения твердости:
   1. По Бринеллю (вдавливанием шарика)
   2. На пределе текучести (вдавливанием шара)
   3. По Виккерсу (вдавливанием алмазного наконечника в форме правильной четырехгранной пирамиды)
   4. По Роквеллу (вдавливанием в поверхность образца (изделия) алмазного конуса ЛКК и стального сферического наконечника)
   5. По Супер-Роквеллу (вдавливанием в поверхность образца (изделия) алмазного конуса ЛКК и стального шарика)
   6. По Шору (методом упругого отскока бойка)
   7. Измерение методом ударного отпечатка
   8. Микротвердость (вдавливанием алмазных наконечников)
   9. Кинетический метод
4. Методы технологических испытаний:
   1. Расплющивание и сплющивание
   2. Загиб
   3. Раздача
   4. Бортование
   5. На осадку
5. Методы определения содержания элементов
   1. Стилоскопирование для определения содержания легирующих элементов